BMW verlagert einen Teil seiner Produktion nach Ungarn. Dafür müssen deutsche Fachkräfte mehrmals wöchentlich zwischen Deutschland und dem neuen Werk in Debrecen pendeln. Das verdeutlicht den Mangel an qualifizierten Arbeitskräften am ungarischen Standort, während die Produktionskosten dort deutlich unter denen in Deutschland liegen.

Diese Entwicklung reiht sich in einen breiteren Trend ein. Weitere deutsche Autobauer und Zulieferer erweitern ihre Präsenz in Ungarn.

Verlagerung als strategische Notwendigkeit

BMW treibt die Inbetriebnahme seines neuen Group Werks in Debrecen voran. Ende Oktober startet dort die Serienproduktion des vollelektrischen BMW iX3 als erstem Fahrzeug der Neuen Klasse. Das Werk, in das BMW ursprünglich rund eine Milliarde Euro investierte und die Summe später auf über zwei Milliarden Euro erhöhte, ist für eine Kapazität von bis zu 150.000 Fahrzeugen pro Jahr ausgelegt.

Am Standort entstehen über 2.000 direkte Arbeitsplätze.

Für den reibungslosen Produktionsstart entsendet der Konzern regelmäßig Mitarbeiter aus München, anderen bayerischen Werken und Leipzig nach Debrecen. Dieser Pendelverkehr weist auf Herausforderungen bei der Rekrutierung und Ausbildung lokaler Fachkräfte hin. Gleichzeitig baut BMW Stellen in Deutschland ab.

Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG, bezeichnet das Debrecener Werk als Pionier. Es ist das erste vollelektrische Werk der BMW Group, der erste Produktionsstandort ohne fossile Energieträger und der erste, der Fahrzeuge der Neuen Klasse fertigt.

Ungarns Attraktivität für die Automobilindustrie

BMWs Investitionen in Debrecen sind kein Einzelfall. Ungarn hat sich in den vergangenen Jahren zu einem zentralen Produktionsstandort für deutsche Automobilhersteller entwickelt. Mercedes-Benz erweitert sein Werk in Kecskemét und investiert über eine Milliarde Euro in den Ausbau.

Die Produktionskapazität in Kecskemét soll nach der Erweiterung von ursprünglich etwa 150.000 Fahrzeugen auf 300.000 bis 400.000 Einheiten pro Jahr steigen. Aktuell beschäftigt Mercedes-Benz in Kecskemét rund 5.000 Mitarbeiter. Das Unternehmen plant mehrere tausend zusätzliche Stellen, insgesamt sollen es etwa 7.500 werden.

Ab Anfang 2026 läuft dort der GLB EQ, ein Elektro-SUV, vom Band, gefolgt von der elektrischen C-Klasse EQ Mitte 2026.

Audi ist bereits seit 1993 mit einem Motorenwerk und später auch mit Fahrzeugproduktion in Győr präsent. Dort investierte das Unternehmen über 11 Milliarden Euro. Opel/Stellantis betreibt ein Motorenwerk in Szentgotthárd.

Deutliche Kostenunterschiede als Triebfeder

Die Verlagerung von Produktionskapazitäten nach Ungarn ist primär wirtschaftlich motiviert. Die Produktionskosten liegen in Ungarn schätzungsweise etwa 70 Prozent unter dem deutschen Niveau. Ein Industriearbeiter verdient dort durchschnittlich rund 1.500 Euro brutto monatlich. In Deutschland sind es mehr als 4.600 Euro.

Die durchschnittlichen Arbeitskosten in Ungarn betrugen 2018 rund 9,20 Euro pro Stunde, verglichen mit 27,40 Euro im EU-Durchschnitt. Die Körperschaftsteuer beträgt in Ungarn 9 Prozent. In Deutschland liegt die nominale Körperschaftsteuer bei 15 Prozent, die effektive Belastung wird mit rund 30 Prozent angegeben.

Für Unternehmen lagen die Energiekosten in Ungarn im Jahr 2025 bei etwa zehn Cent pro Kilowattstunde, in Deutschland bei 13 bis 18 Cent.

Ungarns Außenminister Péter Szíjártó lobt den Fleiß und den Arbeitswillen der Ungarn. Barbara Zollmann von der Deutsch-Ungarischen Industrie- und Handelskammer nennt qualifizierte Mitarbeiter zu wettbewerbsfähigen Löhnen, gute Hochschulen, niedrige Steuern und eine auf Investitionsförderung ausgerichtete Wirtschaftspolitik als Gründe für Ungarns Attraktivität.

Auch Zulieferer folgen dem Trend

Nicht nur die großen Autobauer, sondern auch zahlreiche Automobilzulieferer intensivieren ihre Präsenz in Ungarn oder verlagern Produktionen dorthin. ZF Friedrichshafen investiert rund 62 Millionen Euro in zwei neue Werke in Kecskemét und Debrecen. Diese sollen 313 Arbeitsplätze schaffen.

Das Unternehmen plant zudem, die Getriebeproduktion von Saarbrücken nach Eger zu verlagern. ZF kündigte an, bis 2028 bis zu 14.000 Stellen in Deutschland abzubauen.

Bosch errichtet ein Logistik- und Lagerzentrum in Miskolc. Dafür ist ein Investitionsvolumen und ein Zeitplan vorgesehen, der Anfang 2025 mit einer Verlagerung von bestimmten Produktionen bis 2030 endet. Henkel schließt sein Klebstoff-Werk in Heidenau und verlagert die Produktion nach Környe.

Diese Entwicklungen deuten darauf hin, dass Ungarn für Teile der automobilen Wertschöpfungskette an Bedeutung gewinnt. Chinesische Hersteller wie BYD, CATL und EVE bauen ebenfalls Kapazitäten in Ungarn auf.

Ausblick: Fachkräftemangel und Standortwettbewerb

Die Notwendigkeit, deutsche Fachkräfte nach Ungarn einzufliegen, macht eine zentrale Herausforderung deutlich: Trotz der günstigeren Produktionsbedingungen bleibt der Zugang zu ausreichend qualifizierten Arbeitskräften ein kritischer Faktor. Die deutsche Automobilindustrie, konfrontiert mit hohen Kosten und bürokratischen Hürden im Heimatland, sucht nach effizienteren Produktionsstandorten in Europa. Mercedes-Benz strebt an, den Anteil der Produktion in Niedriglohnländern von 15 Prozent im Jahr 2023 auf 30 Prozent bis 2030 zu steigern.

Die Entwicklung, ob sich Ungarn dauerhaft vom Status einer verlängerten Werkbank zu einem Innovationsstandort für die Autoindustrie entwickelt und wie Deutschland seine Rolle in Forschung und Hochtechnologie behauptet, wird die langfristige Entwicklung zeigen.